A importância do revestimento de superfície em painéis sanduíche

As chapas metálicas galvanizadas, ou revestidas na superfície com tintas ou substâncias orgânicas, representam atualmente os materiais mais utilizados na produção de superfícies de painéis metálicos em sanduíche e podem ser encontradas em qualquer fachada ou telhado de qualquer edifício industrial, comercial ou residencial.

O revestimento do exterior de um produto é normalmente de importância vital. Tanto os revestimentos orgânicos como os metálicos são utilizados para fornecer proteção contra a corrosão às camadas metálicas subjacentes. Por conseguinte, as partes metálicas de um produto estão sujeitas a corrosão na ausência de um revestimento de superfície adequado, o que resulta numa redução do ciclo de vida do produto em questão.

Um bom produto pode ser estragado por um mau revestimento de superfície, tal como um produto em decomposição pode ser melhorado, pelo menos do ponto de vista estético, por um revestimento de superfície de boa qualidade. O revestimento de um produto metálico não se resume à aplicação de tinta ou de uma substância nobre num determinado produto. Deve ser dada alguma atenção às propriedades mecânicas, como a flexão e o impacto, bem como a características específicas, como a resistência química contra o ataque de água, solventes, óleos, fluidos hidráulicos, etc.

Em suma, o revestimento exterior de um artigo não só lhe confere uma certa relevância estética, como também lhe permite desempenhar a função a que se destina. Obviamente, isto tem um preço, especialmente na indústria automóvel, onde os custos de aplicação dos vários revestimentos de superfície representam cerca de um quarto do custo total de produção de um veículo. Para a indústria transformadora em geral, este valor é mais baixo, mas continua a justificar-se uma análise cuidadosa dos custos.

A escolha do sistema de proteção anticorrosiva mais adequado na presença de determinadas condições ambientais, necessárias para assegurar um ciclo de vida satisfatório de um painel sanduíche, é de importância primordial e tem sido objeto de um amplo debate entre os peritos da indústria. Não existe um sistema de proteção único capaz de resistir aos ataques de todos os tipos de agentes atmosféricos. Por conseguinte, é necessário identificar os factores ambientais importantes num determinado local, por exemplo, a precipitação, a poluição local e os depósitos de sujidade à superfície.

As condições reais no interior de um edifício, a probabilidade de concentração de fumos químicos e a possível formação de condensação influenciarão a escolha do sistema de revestimento mais adequado.

A escolha deve considerar cuidadosamente os requisitos funcionais do produto e as condições locais que se espera encontrar, e deve chegar-se a um consenso para dar ao produto o melhor ciclo de vida possível. Por exemplo, no caso dos revestimentos, o aspeto exterior tem pouca importância em relação ao problema da proteção anticorrosiva, ao passo que, no caso das paredes, o aspeto estético tem uma grande prioridade.

A escolha da tecnologia de pintura adequada também é de grande importância. Por um lado, a legislação ambiental sobre a toxicidade dos revestimentos de superfície, as emissões de solventes e o tratamento de águas residuais está a tornar-se cada vez mais rigorosa; por outro lado, as forças do mercado impõem tempos de fabrico mais curtos e a minimização dos custos. Neste contexto, foram desenvolvidas novas tecnologias que deverão ajudar alguns produtores a encontrar uma solução adequada para os seus problemas.

As origens da técnica de pintura em bobina metálica

A técnica de revestimento em bobina apareceu pela primeira vez na década de 1940, mas as suas raízes parecem remontar aos movimentos arquitectónicos do final do século XIX e início do século XX.

No início do século passado, a arte, a arquitetura e a indústria andavam de mãos dadas, obrigando os arquitectos a integrar as técnicas de perfilagem metálica nas formas e conceitos dos edifícios tradicionais. Esta nova abordagem foi bem recebida pelo sector da construção e rapidamente se tornou a norma. À medida que o aço começou a desempenhar um papel cada vez mais importante na indústria da construção, foram desenvolvidos revestimentos de superfície de várias formas, quer para proteção contra as intempéries, quer para fins decorativos, ou ambos. Para tal, foram constantemente pesquisadas e desenvolvidas novas técnicas e materiais e, no meio deste “frenesim”, foi fundada a escola alemã Bauhaus, da qual saíram alguns dos mais importantes precursores da arquitetura moderna, como Le Corbusier, J.J.P. Oud, Gropius, Mies van der Rohe e Frank Lloyd Wright.

Assim, a primeira linha de pintura em cadeia para bobinas metálicas começou a funcionar no início dos anos 40 nos Estados Unidos. O processo foi utilizado para revestir caixilhos de janelas em aço com uma largura de 50 mm e uma espessura de 0,3 mm. A velocidade de produção era de 12 metros por minuto, e eram necessárias cerca de 12 horas para produzir uma tonelada de metal revestido (atualmente, no mesmo tempo, podem ser produzidas cerca de 500 toneladas). Esta tecnologia desenvolveu-se significativamente nos Estados Unidos nos anos 50 e 60, quando a arquitetura e a indústria de electrodomésticos começaram a considerar estas novas combinações de aço ou alumínio pintado.

Durante a década de 1960, as correntes atingiram uma velocidade de 75 metros por minuto, com uma largura de lâmina de 1,50 m, e a produção cresceu de 460 000 toneladas por ano em 1962 para 500 000 toneladas por ano em 1966.

A técnica de pintura com bobinas metálicas conheceu a sua verdadeira revolução na Europa entre 1960 e 1965, quando as primeiras cadeias foram instaladas na Suécia, Alemanha, Grã-Bretanha, Bélgica, Itália, Suíça e França. Os produtores de alumínio pré-pintado referiram-se aos seguintes mercados na sua literatura comercial:

construção (elementos de revestimento exterior, revestimentos, paredes não estruturais);
acessórios de construção (fixadores metálicos, portas de correr, persianas, telheiros);
aplicações interiores (tectos falsos, divisórias);
indústria dos transportes (caravanas, autocarros);
produtos diversos (embalagens para bens de consumo, jogos, electrodomésticos).

Em 1967, foi fundada em Bruxelas, na Bélgica, a European Coil Coating Association (ECCA). Esta associação de orientação científica tinha como objetivo “investigar e promover a produção e a utilização de metal orgânico pré-pintado”. Os seus 80 membros fundadores incluíam indústrias de revestimento de superfícies de aço e alumínio, distribuidores (tintas, películas) e fabricantes de equipamento. O primeiro objetivo da ECCA, a definição de normas de qualidade de desempenho, é continuamente cumprido graças à cooperação que a Associação estabeleceu e continua a estabelecer com os Comités CEN e ECISS para a elaboração de normas europeias, em particular:

EN 1396:1997, Alumínio e ligas de alumínio – Metal pintado em folhas e bobinas para aplicações de uso geral – Especificação
EN 10169-1:2004, Produtos planos de aço pintados com tinta orgânica em cadeia – Parte 1: Informação geral (definições, materiais, tolerâncias, métodos de ensaio)
prEN 10169-2:1995, Produtos planos de aço pintados à base de correntes orgânicas – Parte 2: Produtos para aplicações exteriores em edifícios
prEN 10169-3:2003, Produtos planos de aço pintados com correntes orgânicas – Parte 2: Produtos para aplicações interiores de edifícios
EN 13523, Metais pintados – Métodos de ensaio

Sistemas de revestimento de proteção de superfícies para chapas de aço

Geralmente, as chapas metálicas utilizadas para o fabrico de painéis sandwich têm revestimentos metálicos e orgânicos para aumentar a sua resistência aos agentes corrosivos.

Revestimento metálico

As chapas de aço normalmente utilizadas na produção de painéis compósitos são geralmente revestidas com uma camada metálica de proteção contra a corrosão. Este revestimento forma uma barreira entre o ambiente externo e a superfície do metal, especialmente quando aplicado em combinação com selantes e revestimentos orgânicos convencionais.

Num ambiente aquoso, com elevada concentração de sais, estes revestimentos, devido à reação eletroquímica entre o aço e o zinco ou o alumínio, tendem a “sacrificar-se” para proteger o aço subjacente em correspondência com possíveis furos ou danos que possam ter ocorrido no revestimento.

O contacto entre dois metais dissimilares resulta numa célula galvânica, em que o zinco representa o ânodo e é “sacrificado” para proteger o cátodo inferior de aço.

Cada um representa um método de zincagem diferente: a proteção contra a corrosão proporcionada por estes métodos depende da quantidade de zinco presente no revestimento.

Os principais processos de revestimento de aço são a galvanização electrolítica e a galvanização por imersão a quente, embora também possam ser utilizadas tintas ricas em zinco e processos de metalização.

O método seguido no processo de galvanoplastia electrolítica é designado por galvanoplastia. O objeto a revestir é colocado dentro de um recipiente cheio de uma solução de um ou mais sais metálicos.

O objeto está ligado a um circuito elétrico e representa o cátodo (pólo negativo) do circuito; por outro lado, um elétrodo, que é geralmente feito do mesmo metal utilizado para a galvanoplastia, constitui o ânodo (pólo positivo).

Quando uma corrente eléctrica é passada através do circuito, os iões metálicos na solução são atraídos para o objeto a ser revestido. O resultado final é a formação de uma camada protetora de metal sobre o objeto.

Os principais produtos utilizados no processo de galvanização electrolítica são:

Zinco puro
Zinco-níquel, com 10-14 por cento de níquel. Tem melhor resistência à corrosão e soldabilidade do que o zinco puro, mas a sua dureza tem um efeito negativo nas propriedades mecânicas.

A galvanização é o processo pelo qual um metal, normalmente ferro ou aço, é revestido com uma camada protetora de zinco. A galvanização por imersão a quente é um método de galvanização muito utilizado. Consiste em revestir produtos de aço ou ferro com uma fina camada de zinco, mergulhando o metal num banho de zinco fundido a uma temperatura de cerca de 460 °C. O zinco “oxida” e forma óxido de zinco, um material muito forte que impede a formação de ferrugem, protegendo o metal subjacente dos agentes corrosivos. O aço galvanizado é amplamente utilizado em aplicações onde é necessária uma certa resistência à ferrugem e pode ser identificado pela formação de um padrão de cristalização na superfície, como mostra a Fig. 4.6.

Os principais produtos utilizados no processo de galvanização por imersão a quente são:

Zinco puro
O recozimento galvanizado consiste em fazer passar o material mergulhado a quente, logo que sai do banho de zinco fundido, por um tratamento térmico que permite a formação de uma liga de zinco e ferro. Comparado com o zinco puro, o zinco permite uma soldadura mais fácil e uma resistência à corrosão superior, mas é mais sensível à pulverização catódica (deterioração do revestimento metálico).
Galfan é um revestimento de zinco-alumínio com 95% de zinco e 5% de alumínio. Proporciona uma melhor proteção contra a corrosão do que o zinco puro, mas a sua soldabilidade é baixa devido à presença de alumínio.
O Aluzinc ou Galvalume é um revestimento de zinco-alumínio com 55% de alumínio, 43,4% de zinco e 1,6% de silício. Em comparação com o zinco puro, oferece uma melhor resistência à corrosão e uma maior reflexão térmica a altas temperaturas.

As tintas ricas em zinco, ou primários ricos em zinco, proporcionam proteção galvânica a um substrato de aço. Como o próprio adjetivo diz, “ricos”, estes contêm uma grande quantidade de pó de zinco como pigmento. Depois de o revestimento ter sido aplicado ao substrato de aço previamente limpo, um aglutinante mantém as partículas de zinco metálico juntas e em contacto com a camada de aço.

O processo de metalização é um método amplamente utilizado para revestir metais, utilizando um metal que é pulverizado termicamente sobre a superfície a revestir. Esta tecnologia inclui várias técnicas e materiais e tem uma vasta gama de aplicações. No caso do revestimento de superfícies de estruturas de aço, a metalização refere-se à pulverização a quente de ligas de zinco ou alumínio diretamente sobre as superfícies de aço. Os revestimentos são obtidos através da utilização de uma fonte de calor (chama ou arco) para fundir o metal, que é fornecido sob a forma de fio ou de pó. Um jato de ar pulveriza o metal fundido sobre a superfície do aço sob a forma de uma película fina. Quando o metal atinge a superfície a ser revestida, solidifica rapidamente para formar uma camada de revestimento sólida.

Revestimentos orgânicos

É difícil obter uma adesão eficaz entre o núcleo do painel e a superfície metálica interior do painel em sanduíche, pelo que são utilizados revestimentos orgânicos adicionais. Têm também a função de proteger a camada metálica das ligações mecânicas e químicas, bem como de conferir à superfície um aspeto estético satisfatório. De qualquer modo, como são permeáveis à água e se degradam sob a influência dos raios UV, o revestimento orgânico não é aplicado diretamente sobre o aço não revestido, mas sobre um substrato de aço galvanizado ou de alumínio.

Em todo o caso, o sistema mais comum de proteção anticorrosiva é conseguido através de aço galvanizado revestido com um revestimento orgânico, como mostra a Fig. 4.7. O revestimento orgânico é o principal responsável pela resistência à corrosão, enquanto a camada de zinco permanece num estado passivo até que a proteção fornecida pelo revestimento orgânico perca a sua eficácia.

A indústria de revestimentos de superfície adopta atualmente uma grande variedade de revestimentos orgânicos. Os tipos mais comuns de revestimentos orgânicos incluem poliésteres, acrílicos, polifluorocarbonetos, alquídicos, vinis e plastisol. Cerca de 85% dos revestimentos orgânicos utilizados são à base de solventes orgânicos, enquanto a maioria dos restantes 15% são à base de água.

Os revestimentos orgânicos mais utilizados são:

poliéster (normal ou modificado com silicone e poliamida)
poliuretano
plastisol
fluoropolímeros

O poliéster (PE) é um sistema de pintura universal e económico, adequado para aplicações interiores e exteriores. Para aplicações em interiores, a espessura do revestimento é geralmente de 15 µm, enquanto que para aplicações em exteriores é de 25 ou 35 µm (incluindo a camada de primário).

Para além do poliéster normal, existem também variantes sob a forma de poliésteres modificados com silicone e poliamida. Em comparação com o produto standard, estas variantes oferecem uma elevada resistência às condições ambientais exteriores e uma boa resistência aos riscos e à abrasão.

O poliéster e as suas variantes estão disponíveis numa vasta gama de cores e brilhos. São utilizados para uma grande variedade de aplicações interiores e exteriores, tais como revestimentos e elementos de parede para frigoríficos e máquinas de lavar; para revestimento de móveis, etc. A sua principal vantagem é o preço, enquanto a sua principal desvantagem é a sua flexibilidade limitada. Este material não é adequado para raios de curvatura demasiado pequenos.

O poliuretano (PU ou PUR) tem uma maior resistência ao envelhecimento e às manchas do que o poliéster. A espessura do revestimento é normalmente de 50 µm (incluindo a camada de primário). Exemplos de aplicações são elementos de cobertura e de parede, portas de garagem, frigoríficos, máquinas de lavar roupa, máquinas de distribuição de bebidas, etc. As vantagens mais importantes são a boa resistência à corrosão, com boa retenção da cor e do brilho, bem como uma flexibilidade excecional. Os sistemas de pintura de poliuretano são mais caros do que os sistemas de pintura de poliéster.

O plastisol (PVC ou policloreto de vinilo) é aplicado como revestimento em espessuras relativamente elevadas: 100 ou 200 µm. Isto confere ao plastisol uma excelente resistência à abrasão e à corrosão. É também um produto muito flexível que pode suportar raios de curvatura muito pequenos.

As vantagens mais importantes são a boa resistência à corrosão, a elevada flexibilidade e a tendência para serem gravadas em relevo para melhorar a resistência aos riscos. De qualquer modo, a estabilidade da cor não é satisfatória, uma vez que a resistência à luz ultravioleta (UV) é muito limitada. Esta baixa resistência aos raios UV é mais acentuada nas cores escuras. Além disso, a sua deformabilidade é muito baixa a baixas temperaturas. O plastisol é relativamente caro e as suas aplicações incluem elementos de cobertura e paredes e portas de garagem e de mobiliário.

Os fluoropolímeros (PVDF ou fluoreto de polivinilideno) oferecem uma retenção de cor e de brilho inigualável devido à sua excecional resistência aos raios UV, o que torna o PVDF particularmente adequado para edifícios de prestígio pintados com cores vivas. A espessura do revestimento é normalmente de 25 ou 35 µm (incluindo a camada de primário).

O PVDF reúne muitas vantagens: é um produto que pode ser utilizado sem problemas mesmo em zonas continentais com radiação ultravioleta muito elevada, combinada com valores elevados de temperatura e humidade relativa. Em todo o caso, este produto é muito duro e deve ser manuseado com cuidado para não o riscar. Devido ao seu elevado custo, o PVDF só é utilizado para aplicações exteriores em ambientes agressivos ou quando a aparência estética é de importância fundamental (são possíveis cores especiais e efeitos de superfície com as versões multicamadas).

A resistência à corrosão dos revestimentos orgânicos pode ser expressa numa escala que vai de 1 (baixa) a 5 (excelente), como se mostra no Quadro 4.1. Neste contexto, a resistência está principalmente relacionada com o tempo necessário até à primeira operação de manutenção, e não com a deterioração total da lâmina. A tabela mostra também a estabilidade da cor.

Material	Resistência à corrosão	Estabilidade da cor
PE	3 – 4	4
PE (silício modificado)	3	4
PUR	4	4
PVC	5	3
PVDF	3 – 4	5

Quadro 4.1: Resistência à corrosão e estabilidade da cor de alguns materiais de revestimento

Os valores normais para as espessuras e para a deformabilidade dos revestimentos orgânicos mencionados são apresentados na Tabela 4.2. A tenacidade à fratura por flexão a 180° é dada como o rácio T entre o valor mínimo do diâmetro da flexão e a espessura do metal, quando a chapa revestida é dobrada a 180° com o lado pintado virado para fora e não ocorreram fracturas visíveis no próprio revestimento (os valores são dados à temperatura ambiente).

Material	Espessuras normais (µm)	Resistência à fissuração por flexão a 180°, T	Valor mínimo do intervalo de temperatura de funcionamento
PE	25-30	4-5	– 40
PE (modificado com silicone)	25-30	6-10	– 40
PUR	20-50	3-4	–
PVC	100-200	0	– 20
PVDF	25-30	3-4	– 40

Tabela 4.2: Valores normais para espessuras e características de deformabilidade de alguns revestimentos orgânicos.

Os valores de tempo de vida esperados para ambientes exteriores e interiores para os diferentes revestimentos orgânicos acima mencionados são apresentados nos quadros e 4.4. Estes valores são indicativos e definem os requisitos de manutenção e não a duração das características de proteção do revestimento. Os valores esperados são expressos pelos seguintes símbolos:

+++= longa vida útil
++ = duração média
+ = vida útil curta
– não recomendado

Material	Litoral	Industrial	Urbano	Rural
PE	+	+	+	++
PE (modificado com silicone)	+	+	++	++
PVC	++	++	++	++
PVDF	+++	+++	+++	+++

Tabela 4.3: Tempo de vida do aço galvanizado com revestimento orgânico em ambiente exterior

	Temperatura ambiente + 5°C ? T ? +50°C			Célula de refrigeração
Material	Sem condensação	Condensa. ocasional	Condensa. permanente	– 20° C < T < + 5°C	T < -20° C
PE	+++	+++	–	+	++
PE (modificado com silicone)	+++	+++	–	++	++
PVC	+++	+++	+	++	–
PVDF	+++	+++	–	+++	++

Tabela 4.4: Tempo de vida do aço galvanizado com revestimento orgânico em ambiente interior

A vida útil de um revestimento orgânico pode ser prolongada indefinidamente se os danos no revestimento forem evitados através de uma limpeza frequente e de uma repintura adequada. Na prática, isto é possível para a maioria dos revestimentos orgânicos utilizados.

O fator crítico da durabilidade é frequentemente expresso nas fixações. Normalmente, é possível substituí-los, mas apenas a um custo elevado.

A durabilidade de um revestimento também é destacada pela sua retenção de cor ao longo do tempo, que é um fator tão importante como a cor inicial. De facto, as cores podem mudar sob a influência da luz solar. O desvio máximo admissível é indicado como delta E ou ?E. Quanto mais elevado for o ?E, menor será a retenção da cor. Algumas cores são mais propensas ao envelhecimento do que outras; neste caso, o tipo de tinta é um fator significativo. As variações de cor são devidas a variações de pigmento ou, menos frequentemente, à oxidação das resinas (amarelecimento).

A aparência de um revestimento não é apenas determinada pela cor, mas também pelo grau de brilho, que é quantificado por uma medida da refletividade da superfície pintada.

Quanto mais luz a superfície refletir, maior será o grau de brilho. Tal como acontece com a cor, não é apenas o brilho inicial que é importante, mas também a sua retenção, que é expressa como uma percentagem do brilho inicial. Quanto maior for a percentagem, melhor será a retenção do brilho.

Processo de pintura

O revestimento de bobinas é o processo em cadeia pelo qual são aplicadas camadas de revestimento orgânico com funções protectoras ou decorativas ao metal galvanizado fornecido em bobinas. Embora a disposição dos equipamentos utilizados possa variar de uma instalação para outra, as operações seguem geralmente um padrão bem definido.

Uma tira de metal é desenrolada à entrada da corrente e passa por uma secção húmida, onde o metal é limpo e tratado quimicamente para inibir a formação de ferrugem e promover a adesão eficaz do revestimento de superfície à superfície do metal. Em algumas instalações, a secção húmida inclui uma operação de galvanoplastia.

A tira metálica é seca e passada por uma unidade de primário, onde é aplicada uma camada de primário numa ou em ambas as faces. Nesta fase do processo, pode ser aplicada uma camada de revestimento na parte inferior da tira metálica.

A tira com a camada de primário aplicada é passada por um forno para o tratamento necessário. Quando sai do forno, a tira de metal é arrefecida com água pulverizada e seca novamente.

A tira de metal passa então por uma estação de aplicação de revestimento de superfície orgânica, onde rolos adequados revestem um ou ambos os lados da tira.

O sentido de rotação dos rolos de aplicação desempenha um papel importante na determinação do tipo de revestimento da superfície. Rodar o rolo de aplicação na direção oposta à da faixa resulta num revestimento mais espesso, enquanto que rodar o rolo de aplicação na mesma direção que a faixa resulta num revestimento mais fino.

A tira passa depois por um forno onde os revestimentos de superfície são secos e tratados.

O revestimento é “cozido” a uma temperatura elevada durante 20-30 segundos. Assim que a tira sai do forno, é arrefecida com água pulverizada e seca.

A maioria das linhas de pintura tem acumuladores na entrada e na saída que permitem o movimento contínuo da bobina através do processo, quando um rolo é posicionado na entrada e um rolo que acabou de ser pintado é removido da saída. A Figura 4.9 é um fluxograma de uma linha de pintura.

As operações de pintura podem ser classificadas em duas categorias distintas de operações: revestimentos por encomenda e revestimentos cativos.

O toll coater é um serviço multicliente que respeita as necessidades e as especificações de cada cliente. O metal revestido é entregue ao cliente, que produz o produto final. As empresas de revestimento por portagem utilizam formulações de revestimento orgânico muito diferentes e, regra geral, utilizam produtos orgânicos à base de solventes. Os principais mercados visados por estas operações são a indústria dos transportes e a indústria da construção, bem como os electrodomésticos, o mobiliário e os contentores.
A máquina de revestimento cativo é geralmente uma operação única num processo de fabrico completo. Muitas empresas de produção têm as suas próprias instalações de pintura. O revestidor cativo utiliza principalmente produtos à base de água, uma vez que o metal revestido é normalmente utilizado para um número limitado de produtos.

Vantagens

As linhas de pintura modernas têm mecanismos integrados para o tratamento de águas residuais e fumos e, em geral, cumprem mais do que os requisitos legais relativos aos níveis de emissão. O metal revestido e limpo presta-se bem ao processamento posterior.

Além disso, o revestimento da superfície:

assegura a continuidade da cor
assegura a uniformidade da espessura da tinta
oferece propriedades de aderência notáveis
é durável e minimiza o potencial de danos relacionados com o movimento
é simples de deformar e elaborar
pode ser acabado numa vasta gama de cores
proporciona uma maior resistência à corrosão
requer menos energia do que os processos tradicionais
permite a reciclagem simples dos materiais processados
é um sistema prático e eficaz.

Estas características convenceram muitos produtores de metais a mudar das operações de pós-pintura para a utilização de metais pré-pintados.

Processo de revestimento a pó

O revestimento em pó é, de longe, a mais recente técnica de acabamento de superfícies atualmente utilizada. Trata-se da aplicação de tinta seca a um produto. Na pintura húmida normal, os pigmentos são suspensos num meio líquido, que tem de evaporar para permitir a obtenção da tinta sólida. Com o revestimento em pó, a tinta é aplicada utilizando duas técnicas diferentes:

o artigo está imerso num leito de pó, que pode estar mais ou menos carregado electrostaticamente; ou
a tinta em pó é carregada electrostaticamente e pulverizada sobre o produto.

O artigo é então colocado num forno onde as partículas de pó derretem e se espalham para formar uma película contínua. Atualmente, existem dois tipos principais de pó disponíveis no mercado:

pós termoplásticos que voltam a fundir-se quando aquecidos e
pós resistentes ao calor que não derretem se voltarem a entrar em contacto com uma fonte de calor. Durante o tratamento no forno, dá-se uma reação química que facilita a formação de ligações fortes entre as moléculas. É esta reação química que confere ao revestimento muitas das suas propriedades.

O revestimento em pó é relativamente duro e resistente à abrasão e pode ser aplicado numa vasta gama de espessuras. Além disso, são aceites variações de cor de um lote de produção para o outro.

É necessário ter especial cuidado ao definir a espessura mínima, uma vez que alguns pós não fornecem a “cobertura” necessária, ou seja, a capacidade do pó para cobrir a cor do metal.

Sistema de classificação de cores RAL

Atualmente, existem vários sistemas de classificação de cores que permitem aos designers profissionais identificar a cor certa para uma aplicação ou produto específico. Estes sistemas contêm geralmente milhares de cores, que são organizadas através de diferentes ferramentas de apoio, como catálogos ou atlas de bolso (Fig. 4.11). Nesta secção, abordaremos dois sistemas de particular importância: o RAL DESIGN e o NCS.

DESENHO RAL

Após vários anos de desenvolvimento e com o aconselhamento de vários especialistas da indústria, o sistema RAL DESIGN foi apresentado publicamente em 1993. Uma vantagem importante do sistema RAL DESIGN é a sua grande clareza e intuitividade, apesar do grande número de cores que contém (1.688 cores). De facto, é muito fácil identificar as cores graças a um conjunto de três números que definem exatamente as coordenadas da cor desejada numa paleta de cores esférica (Fig. 4.12).

O primeiro dígito do nome de uma cor indica o ângulo sobre a circunferência da cor (matiz), o segundo a elevação da posição ocupada pela cor (luminosidade) e o terceiro a distância em relação ao eixo central (croma), como mostra a Fig. 4.13.

Assim, uma cor (por exemplo, RAL 010 40 25) pode ser descrita com precisão utilizando apenas as suas coordenadas HLC, que definem os valores tecnologicamente medidos de matiz, luminosidade e croma.

A tonalidade é a propriedade da cor que é determinada pelo comprimento de onda da luz que chega do objeto. É a propriedade a que normalmente nos referimos quando indicamos uma determinada cor (vermelho, verde…); a luminosidade é a propriedade que indica até que ponto uma determinada cor é clara ou escura; o croma é a propriedade que define a intensidade ou a pureza de uma cor.

NCS (Natural Colour System)

O sistema NCS descreve as cores exatamente como as vemos, o que explica o facto de ser simples de compreender, bem como lógico e fácil de utilizar.

Cada um dos milhões de cores existentes pode ser definido no sistema NCS e é indicado por uma notação precisa.

O sistema NCS parte de seis cores elementares, percepcionadas pelo cérebro humano como “puras”. Estas cores dividem-se em quatro cores elementares cromáticas, o amarelo, o vermelho, o azul e o verde; e duas cores elementares não cromáticas, o preto e o branco.

Todas as outras cores podem ser descritas de acordo com o seu grau de semelhança visual com estas cores elementares.

Por conseguinte, as notações de classificação NCS baseiam-se nestes atributos de semelhança elementares.

As seis cores elementares são consideradas como os pontos cardeais do espaço tridimensional NCS (Fig. 4.15), que pode ser considerado como sendo constituído por dois cones com uma base circular comum. Neste espaço, todas as cores imagináveis podem encontrar a sua localização e ser indicadas por uma notação NCS exacta.

A base circular é designada por circunferência cromática NCS (Fig. 4.16) e está dividida em quatro quadrantes.

Nesta circunferência, a cor é identificada pela sua tonalidade, que identifica o seu grau de semelhança com duas ou mais das quatro cores cromáticas elementares, o amarelo, o vermelho, o azul e o verde.

A ilustração destaca a tonalidade Y90R, uma cor amarela com 90% de tendência para o vermelho e 10% de tendência para o amarelo.

A secção vertical do espaço de cor NCS, para um dado valor da tonalidade, é designada por triângulo de cor NCS (Fig. 4.17). A base do triângulo é a escala de cinzentos do branco (W) ao preto (S); enquanto o vértice do triângulo representa a cromaticidade máxima (C) para o valor de tonalidade atual (no exemplo dado, Y90R).

O triângulo identifica a tonalidade da cor, ou seja, a sua quantidade visual de preto ou branco, bem como a sua cromaticidade.

No exemplo dado, a notação NCS para a cor em consideração é S 1050-Y90R, com 1050 a representar a sua tonalidade e Y90R a sua tonalidade (Fig. 4.18). A letra S escrita à frente da notação NCS completa indica que o modelo NCS é um modelo de cor NCS normalizado, emitido pelo Scandinavian Colour Institute, o centro de qualidade NCS.